Шлифовальный станок своими руками по дереву или металлу

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Дисковый шлифовальный станок.

Привет всем!
Поскольку не умею делать ни мангалы, ни кошельки, предложу вашему вниманию вот такой аппарат ;-))))
Сделал для хозяйства такой станок. На сверлильном часто бывает не сделать того, что на этой штуковине. Очень удобная вещь, должен сказать, давно хотел и вот свершилось. Причём почти бесплатно, цель была свести затраты к минимуму.
По электрической части прошу вопросов не задавать, её мне помогли сделать, я в электричестве не очень :(.
Итак, для начала полез на чердак и достал вот такой движок. Он был весь в шелушащейся краске, грязи и паутине. Шпильки и кожух крыльчатки ржавые. Почистил бирку. Мощность — около 1 кВт (неразборчиво), 1420 об/мин. Вполне подходит. Проверил на работоспособность.

Дальше полностью разобрал движок, до винтика. Потом предстоял длительный процесс очистки всего, чего можно, и полировка.

На распред. коробке не было гайки, проблему решил так: от ненужного б/ушного переходника на металлопластиковую трубу диаметром 20мм открутил гайку, сделал металлическую шайбу и уплотнительную резиновую из старой автомобильной камеры.

При чистке использовал наждачку разной зернистости, надфили, напильники и немного шлифмашинку. На корпус убил 3 дня.
Полировка — паста ГОИ. В сборе выглядит так. После сборки проверил как работает ещё раз, мало ли что…

Пока проводились работы по чистке и сборке, была сделана план-шайба, заказанная у токаря. За работу денег не взяли, сделал несколько брелков — открывашек в подарок. Наружный диаметр — 100мм, 4 отверстия и одно по центру, все диаметром 4мм, толщина самой шайбы 4мм. Однако, по факту выяснилось, что на вал двигателя она одевается хоть с небольшим усилием, но от руки. А хотелось бы с небольшим натягом. Фольга не влазит, слишком плотно. Поэтому нанёс слой грунтовки :-).

Настал черёд рабочей поверхности — диска из фанеры. Использовал поначалу 12мм, досталась на шару (про минимум затрат, думаю, все помнят). Но она была гнутой (пропеллером). И если торец я выровнял стамеской через упор буквально за 2 мин., то с выведением плоскости пришлось помучиться. Честно промудохавшись 2 вечера, сточив диск до 9мм, биения устранить не получалось, и я бросил это неблагодарное дело.
За 70 руб. купил на распиловке в цеху по изготовлению мебели 2 куска ДСП 16мм, для крупной наждачки и мелкой. По кругу нанесено 5 или 6 слоёв лака ПФ-170. Чтобы точно установить диск, сделал так: по центру план-шайбы (в заранее просверленное отверстие при изготовлении) вбил коротыш из гвоздя, и совместил с просверленным отверстием в центре диска, разметил и просверлил в диске 4 отверстия под крепление.

Шляпки винтов сделаны под потай, посажены на эпоксидку, чтоб не проворачивались при затягивании гаек.

Нашёл болты и гайки для крепления движка, были ржавые, привёл в порядок, вскрыл таком.

Дальше делаем станину из старых дверей от шкафов, куски были уже готовые, поэтому ни один шкаф не пострадал.

Моделируем с помощью табуретки 😎

Опять же, на чердаке были конденсаторы, со всех сторон проложена резина, П-образная стяжка сделана из электрода 3мм, вскрыта лаком.

Общий вид почти готовой станины.

Приклеил наждачку № 60 на клей ПВА.

Собираем в кучу.

Пускатель и табличка тоже найдена в волшебном гараже :)))

Столик, на котором шлифуются заготовки, планировал сделать откидным на навесах, чтоб диски менять. Планировал сделать ограничитель от выламывания, как на дверях в шкафу. Впоследствии конструкцию упростил, сведя сложность изготовления к минимуму, без потери функционала. С помощью таких распорных планок стол держится очень плотно, не давая никуда смещаться, при этом снимается и одевается буквально за секунды.

Фото на самом деле больше, однако, лимит.

Традиционно, подводя итог: проделанной работой остался доволен. Станок испытан, вибраций почти нет. Можно было бы отбалансировать диск, но лень уже возиться. Нужно было грузик по весу, равному монете 10руб., прикрепить на край диска. Но это фигня всё. Результаты испытаний очень даже впечатлили. Грызёт, что бешеный бобёр :))

Вытяжку для пыли не делал, это для стационарного крепления, вынес во двор и пыли сколько влезет !

Затраты: 70руб. на ДСП, 30руб. на кромку. Итого — 100 руб.
Всё остальное найдено в гараже.

Вес станка — приблизительно 18кг, кол-во оборотов — 1420, мощность — около 1 кВт (на бирке неразборчиво). Максимальный диаметр устанавливаемого шлифовочного диска — до 330мм.
Размеры / габариты станины не привожу, для каждого двигателя они индивидуальны, при необходимости замеряю и скину.

Теперь подумываю над расширением функционала станка, а именно: приспособить упор с регулировкой на столик, калибровать рейки по ширине и толщине (или всё вместе), например.
Можно добавить съёмные шлифовочные самодельные барабаны из дерева, но и это ещё не всё, барабан можно сделать многофункциональным, т. е. ступенчатым (например, 3 ступени — 3 круга разного диаметра, скреплённых вместе), для обработки разных внутренних диаметров одним устройством. На каждую ступень наклеить наждачку с разной зернистостью. Уже думал над этим, ничего сложного не увидел.

На этом пока всё, всем хороших творческих идей и их исполнения !

Гриндер или шлифовальный станок своими руками

А еще шлифовальный станок называют гриндером, которая переводится с английского grinder как дробилка.

Дробилки бывают для камней, дробилки для мяса – у нас мясорубки, бывают садовые дробилки, выпускающие щепу. Но если слово употребляется самостоятельно – просто гриндер, имеется в виду только одно: шлифовальный станок в сфере обработки металлов.

Сферы использования

Гриндер хорош и полезен везде, в том числе в домашнем хозяйстве – от грамотной заточки ножа высокого качества или портновских ножниц до шлифовки сложной детали из металла или другого «трудного» материала. Иными словами, инструмент нужный, в хозяйстве пригодится.

Тем более, что смастерить его своими руками вполне реально. Для этого вовсе необязательно иметь специальное оборудование и солидный профессиональный опыт.

Повозиться, конечно, придется, но зато вы сделает именно то, что вам нужно и, что весьма немаловажно, сэкономите серьёзную сумму денег вплоть до нескольких тысяч американских долларов.

Делаем с диском или с лентой?

По широте продуктовой линейки с шлифовальными станками могут поспорить разве что токарные станки. Гриндеров на рынке предлагается огромное количество – всех мастей и размеров.

Самый известный и примитивный в виде знаменитого наждака – пары кругов из шлифовального камня с прикрученным мотором. Продаются эти станки с самыми разнообразными схемами и принципами действия.

Но если вы планируете сделать самодельный шлифовальный станок самостоятельно, лучше остановиться и выбрать между двумя вариантами: дисковым или ленточным.

  • Дисковый гриндер шлифовальный слой из абразива наносится на диск, который во время включения вращается.
  • Ленточный станок, в котором абразив нанесен на ленту, намотанную на ролики.

Какой из них лучше – рассуждать неправильно. Правильным будет критерий «какой нужнее». Выбор должен зависеть от того, что именно вы собираетесь шлифовать. Если это относительно простые детали из, скажем, дерева, вам больше подойдут дисковые самодельные шлифовальные станки по дереву.

Если же у вас впереди серьёзные шлифовальные работы по точной финишной доводке со сложными деталями, выбирайте ленту.

Нужно брать во внимание разницу между иском и лентой не только по их функциональных особенностях. Еще один важный фактор – мощность привода. Шлифуете деревянные зеготовки небольшого размера – вам хватит мощности в пределах 160 – 170 Вт.

Такую спокойно выдаст элементарный мотор от стиральной машины или даже от старой дрели.

Для шлифовки массивных и габаритных деталей мощность будет нужна повыше: до 1200 Вт. Сразу заметим, что покупка конденсаторов к станку обойдется вам ненамного дешевле самого мотора.

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

Главное – знать и придерживаться трех правил:

  1. Абразивная сторона ленты должны быть настроена очень четко, чтобы ее касалась только заготовка, которая шлифуется.
  2. Лента должны быть равномерное натянута в любой момент времени и вне зависимости от вида работ.
  3. Скорость движения станка должна быть разной и должна зависеть только от одного: вида детали и характера шлифовки.

Конструирование самодельного ленточного шлифовального станка

  • Мотор или двигатель с приводом, работающий на электричестве.
    Привод лучше устанавливать рядом с ведущим роликом главного диаметра.
  • Основание или станина.
    Часто фиксируется прямо на полу, иногда эта штука ездит на колесиках – это как вам удобнее и нужнее.
  • Два натяжных катка – ведущий и ведомый.
    Делать из металла или очень прочной древесины с тонким слоем прокладочной резины для предупреждения проскакивания ленты на роли или барабан.
  • Пружина и рычаг для системы натяжки ленты.
    Пружина прижимная, а рычаг крепится к основанию и ведомому катку.
  • Основание для размещения мотора с приводом.
  • Для ленты с абразивом нужно использовать бумагу или ткань.
    Ее ширина может быть самой разной – в диапазоне от 5-ти до 30-ти см. Уровень зернистости – от 80-ти.
  • Металлические трубы толщиной от 2-х мм и больше.
  • Металлические уголки в соответствии с размерами станка.
  • Специальная магнитная подставка для металлических деталей.
  • Направляющие типа рельсовых.

  1. Делаем каркас основания или станины.
    – режем уголки по размерам станины;
    – свариваем каркас и уголки;
    – фиксируем внизу рамы плиту из ДСП для снижения вибрации при работе.
  2. Мастерим рабочую поверхность.
    – вырезаем по размеру стальной лист и привариваем его прямо к основанию;
    – привариваем рельсовые направляющие к верхней части каркаса;
    – делаем каретку из уголков с колесиками для передвижения по направляющим станины;
    – с обеих сторон рабочей поверхности монтируем и фиксируем опоры из подшипников;
    – фиксируем винт с ручкой на каретке;
  3. Фиксируем электрический двигатель систему подъема рабочей зоны.
  4. Закрепляем опоры передач.
  5. Устанавливаем ленту с абразивным покрытием.
    – отрезаем ленту с запасом в несколько сантиметров под углом в 45°;
    – склеиваем ее внахлест с промазкой клеем стороны со смытым водой абразивом;
    – сушим место склеивания феном;
  6. Готовимся к тестовому пуску станка.
    – обрабатываем все детали станка машинным маслом;
    – подводим электрическое питание;
    – делаем пробным запуск.

Техника безопасности при работе на шлифовальном гриндере

Как и любая другая работа на любых других станках, шлифовка на самодельном ленточно шлифовальном станке подпадает под довольно жесткие правила безопасности, которых нужно строго придерживаться.

Эти правила следующие:

  • Категорически запрещено трогать руками все, что движется во время работы станка и рабочей поверхности.
  • Пользоваться защитными очками во время работы для защиты от раскалённых абразивных частиц.
  • Тщательно проверять, крепки ли соединения и крепления всех движущихся частей гриндера.
  • Следить за состоянием оплетки электрических проводов.
  • Защитных кожух обязателен, даже несмотря на то, что он немного сужает угол обзора.
Читайте также:  Героторный насос - устройство, как выбрать растворонасос?


Самодельные ленточные и дисковые шлифовальные станки

Шлифовальный станок своими руками: виды, компоновка и особенности изготовления. Самодельные ленточные и дисковые станки. Выбор двигателя и монтаж роликового механизма. Использование дрели в качестве привода.

Для небольших объемов шлифовки, потребность в которой возникает время от времени, многие народные умельцы используют шлифовальные станки, сделанные своими руками. В качестве абразивного инструмента в таких устройствах, как правило, используются ленты и диски из шлифовальной бумаги и ткани. Это объясняется тем, что стоят они очень недорого и их легко заменить при необходимости выполнить шлифование с другой зернистостью. Кроме шлифовки дерева, металлов и пластмасс, на таких самоделках можно затачивать слесарный и столярный инструмент, а также править токарные резцы и сверла. Некоторые самодельные шлифовальные станки имеют очень простую конструкцию, и их можно собирать и разбирать по мере необходимости. Другие во многом повторяют промышленные образцы и являются прекрасными примерами самодеятельного инженерного творчества. В качестве приводов в таких устройствах обычно используют старые электродвигатели от бытовой техники и приводной электроинструмент. У самых простых шлифовальных станков приводная часть нередко сделана из дрели или болгарки.

Изготовление ленточного шлифовального станка

Существует две основные компоновки ленточного шлифовального станка: с вертикальным расположением рабочей части шлифленты и с горизонтальным. У создателей самодельных шлифовальных станков первая пользуется большей популярностью, т. к. она подходит для разных видов обработки и гораздо удобнее для заточки инструмента, а пыль в процессе шлифовки отводится вниз. В качестве материала для изготовления станины, основных частей и роликов многие мастера очень часто используют не металл, а фанеру и древесину. Последний вариант имеет ряд преимуществ:

  • все компоненты можно изготовить в столярной мастерской;
  • подгонку древесных деталей выполнять гораздо проще;
  • деревянная конструкция имеет меньший вес;
  • установка виброустойчива и легко разбирается.

Для того чтобы самому сделать работоспособный, надежный и безопасный шлифовальный станок, необходимо обладать хоть каким-то минимумом инженерных знаний и навыков по обработке конструкционных материалов. Поэтому далее будут рассматриваться только самые важные моменты изготовления и сборки станка, схематическая компоновка которого представлена на рисунке ниже.

Выбор двигателя

Скорость вращения привода является самой важной характеристикой самодельного станка, т. к. по ней рассчитывается диаметр приводного шкива, передающего вращение шлифовальной ленты. Каждый тип абразивной ленты рассчитан на эксплуатацию с определенной линейной скоростью, которая измеряется в м/с, а ее рабочая скорость равна окружной скорости приводного шкива. Поэтому при наличии электродвигателя с известными характеристиками проектирование шлифовального станка должно начинаться с определения его диаметра.

Кроме того, по длине шлифленты и диаметрам шкивов и роликов рассчитываются их межцентровые расстояния и определяется общий габарит будущего шлифовального станка.

Устройство рамы

Рама станка представляет собой коробчатую конструкцию, внутри которой расположены приводной шкив и два ролика. Она состоит из фигурной боковины ломаной С-образной формы, установленной на широкое основание. В качестве материала для всех деталей этого шлифовального станка используется толстая фанера. На нижнем выступе рамы закреплен рабочий столик с прорезью для шлифовальной ленты. Приводной шкив смонтирован на вертикальной части рамы, направляющий ролик — на конце нижней, а натяжной и регулирующий — на верхней. Такая же фигурная боковина закреплена на петлях в виде дверцы и полностью закрывает все пространство со шкивом и роликами.

Несомненным достоинством этого самодельного ленточного шлифовального станка является то, что все его детали изготовлены простым инструментом в столярной мастерской, а при сборке применен минимум разновидностей крепежа и металлических комплектующих. По всей видимости, на его изготовление мастер потратил не более двух дней.

С точки зрения техники безопасности решение полностью закрыть ролики и ленту выглядит просто идеальным. А к значимым минусам этого станка можно отнести только небольшой диапазон натяга ленты.

Монтаж ролика

После монтажа шкива и роликов на раме станка обязательно должна проводиться их наладка. Во время работы шлифовальная лента движется со скоростью от 10 до 30 м/с, и любое отклонение в геометрии взаимного расположения шкива и роликов может вызвать ее сход и обрыв. Поэтому их оси должны быть выставлены строго параллельно горизонтали, а плоскости вращения, по которым движется лента, четко совпадать по вертикали. Возможность таких регулировок должна быть предусмотрена при разработке конструкции ленточного шлифовального станка.

Самодельный дисковый шлифовальный станок из дрели

Однако, встречаются и более сложные конструкции: с подвижным рабочим столиком или перемещаемым суппортом, в котором закреплена дрель. В качестве материала для изготовления самодельных дисковых шлифовальных станков всегда используется толстая фанера или древесина, а сборка производится с помощью шурупов и клея.

Поскольку разные материалы шлифуются на различных скоростях, в таких устройствах рекомендуется использовать дрели с регулировкой скорости оборотов или обычные дрели с диммерами.

Сборка рамы

Конструкция диска

На фабричные насадки абразивная бумага фиксируется с помощью штатной липучки. На самодельные ее крепят с помощью клея.

Видеоролики со шлифовальными станками из фанеры и дерева чаще всего выкладывают зарубежные народные умельцы. Наши предпочитают металлические конструкции, причем изготовленные с использованием сварки. Как вы думаете, с чем это связано? Поделитесь, пожалуйста, своим мнением в комментариях к данной статье.

Как сделать самодельный шлифстанок? Чертежи и руководства

Ленточно-шлифовальный станок широко используется не только на производстве, но и в быту для выполнения целого ряда операций по чистовой обработке различных поверхностей. В большинстве случаев при помощи такого оборудования осуществляется финишная отделка деталей из той или иной породы дерева. Однако, станок также подходит и для шлифовки изделий из черных и цветных металлов и пластика – достаточно заправить специальную абразивную ленту.

Среди основных задач, которые можно выполнить, используя ленточное шлифовальное оборудование, следует выделить следующие:

  • снижение степени шероховатости обрабатываемых поверхностей древесины или иного материала;
  • чистовая отделка с целью выравнивания детали;
  • подготовка гладкого основания под покраску или нанесение какого-либо покрытия.

Кроме того, такие станки часто используются в целях чистовой шлифовки посредством абразивной ленты труднодоступных внутренних и закругленных частей заготовки, а также для удаления различных дефектов на изделиях из металла или дерева: заусенцев, наплывов лака или грунтовки. Нередко применяют данные агрегаты и для заточки ножей, колунов, стамесок, режущих частей разных электроинструментов.

Очень удобно, что на таком оборудовании с помощью абразивной ленты можно производить обработку деталей практически любой формы: плоской, многоугольной или криволинейной. Также на данных станках выполняется шлифовка трубных и круглых заготовок различного диаметра.

В связи с широкой областью применения таких агрегатов у многих домашних мастеров нередко возникает желание сделать ленточно-шлифовальный станок своими руками. Объясняется это тем, что машины промышленного назначения очень громоздки и стоимость оборудования достаточно высока.

Если же средства позволяют, а агрегат со шлифовальной лентой планируется использовать очень часто, то можно обзавестись и заводским экземпляром. Стоит учесть, что при отсутствии соответствующих навыков сделать самому станок достаточно проблематично, даже имея перед собой все необходимые чертежи и схемы.

При приобретении промышленного оборудования нужно иметь ввиду сложность транспортировки и предусмотреть, чтобы в мастерской было достаточно места для его монтажа. Кроме того, обслуживать такой агрегат гораздо сложнее, чем собранный самостоятельно, сделать который при правильном подходе вполне возможно.

Рассмотрим, что собой представляет ленточное шлифовальное оборудование, а также приведем пошаговую инструкцию по изготовлению простейшего аппарата в домашних условиях.

Как следует из названия, рабочей частью ленточного станка шлифовальной группы служит лента, покрытая слоем абразивного вещества. Она представляет собой замкнутое кольцо, закрепленное между парой крутящихся роликов, из которых приводным является лишь один.

Крутящий момент на ведущий барабан передается посредством ременной передачи от электрического двигателя. Для различных режимов обработки предусмотрена ручная настройка скорости ленты. Шлифование может выполняться только в одной плоскости или под любым углом к заготовке в зависимости от типа оборудования.

Разные модели станков предназначены для обработки деталей тех или иных размеров. На агрегатах с малой длиной рабочего стола и, соответственно, абразивной ленты очень неудобно производить шлифование крупногабаритных предметов. Важно учесть этот фактор до того, как соберетесь сделать станок своими руками или приобрести готовый.

Неотъемлемым элементом любого ленточно-шлифовального станка является вытяжка. С ее помощью осуществляется отвод от рабочего пространства огромного количества пыли, образующейся в процессе шлифовки детали лентой. При обработке древесины выделяется множество мельчайших опил, которые попадают как в дыхательные пути, так и в глаза, что может вызвать раздражение.

Рабочий стол у разных типов агрегатов для шлифования может быть подвижным или стационарным. Абразивная лента в таких станках располагается исключительно в горизонтальной плоскости.

В конструкцию некоторого оборудования, позволяющего обрабатывать заготовки во всех плоскостях, рабочий стол не входит. В этих случаях лента может свободно поворачиваться в любом направлении.

Инструкция по сборке станка своими руками

В силу дороговизны промышленного серийного оборудования и невозможности его окупить при непостоянном использовании в бытовых целях немало домашних умельцев стараются изготовить самодельный шлифовальный станок. Чтобы сделать данный аппарат, требуется приобрести или заказать такие компоненты, как:

  • электрический двигатель;
  • лист металла для создания прочного основания;
  • швеллер;
  • два основных ролика – приводной и натяжной – обеспечивающих движение абразивной ленты;
  • подшипники.

Неоценимым подспорьем при сборке будут фотографии, чертежи и схемы, на которых ленточный шлифовальный станок показан подетально со всеми его размерами. В случае отсутствия чертежей следует до начала работы выполнить хоть какие-то наброски, чтобы не пришлось все додумывать и переделывать непосредственно в процессе изготовления.

Желательно, чтобы ленточный шлифовальный станок обладал возможностью обработки заготовки под любым необходимым углом как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Такие конструкции пользуются у домашних мастеров высокой популярностью. За основу в большинстве случаев берутся схемы оборудования, применяемого в промышленности.

Для того, чтобы своими руками собрать ленточно-шлифовальный станок, могут понадобиться следующие инструменты:

  • дрель или шуруповерт;
  • электролобзик;
  • сварочный аппарат;
  • клеевой пистолет;
  • болгарка (при наличии металлических частей);
  • отвертки и гаечные ключи.

Материалы изготовления деталей оборудования могут быть любые. Простейший ленточный шлифовальный станок иногда делается полностью из дерева. Чаще же применяют элементы из металла, служащие для снижения вибрации, упрочнения конструкции и выполнения ряда других функций.

Читайте также:  Как сделать полировальный станок из мотора от стиральной машины

Первым делом следует позаботиться о надежном основании будущего агрегата. Станину можно изготовить своими руками как из металлического листа, соответствующего размерам станка, так и из древесины. Из этих же материалов делается и платформа под крепление двигателя, которая затем надежно фиксируется на станине.

Стоит учесть, что своими силами такие детали, как барабаны для вращения ленты, невозможно сделать без использования токарного станка. По этой причине следует заранее определиться, где их можно будет заказать или приобрести готовые. Диаметр обоих роликов подбирается в зависимости от частоты привода и необходимой скорости вращения ленты.

При изготовлении роликов нужно соблюдать одно важное правило: их середина должна иметь немного больший диаметр, чем края. Только в этом случае за счет создания высокого натяжения можно предотвратить соскальзывание ленты с центра валов.

Приводной барабан при наличии электродвигателя с характеристиками, необходимыми для обеспечения достаточной скорости движения ленты, соединяется непосредственно с его валом. В противном случае следует устанавливать редуктор.

Ведомый ролик часто монтируется на подшипники, которые должны обеспечивать его свободное вращение. Оба вала надежно фиксируются на станине с помощью заранее подготовленных опор, как правило, сваренных из швеллеров.

Для изготовления абразивной ленты применяется простое наждачное полотно, из которого нарезаются полоски требуемой длины и ширины. Затем они склеиваются встык изнутри с подложкой из прочного материала. Надежность такого соединения зависит от качества используемого клея.

Рекомендации и возможные ошибки

Решившись сделать ленточный шлифовальный станок, следует учесть ряд нюансов как при выборе материалов, так и в процессе изготовления и сборки. Представленные ниже советы помогут избежать проблем в работе оборудования во время эксплуатации.

При сборке стационарного агрегата следует позаботиться об изготовлении качественного основания. Желательно для этих целей подобрать увесистую металлическую пластину толщиной порядка 10 мм, чтобы она была устойчива и не смещалась в процессе работы. Соблюдение такого простого правила не только повысит безопасность при производстве работ, но и точность обработки заготовки лентой.

В качестве привода даже миниатюрного устройства желательно использовать электродвигатели мощностью 1,2–3 кВт. Для применения в быту идеальным вариантом послужат модели, работающие от сети напряжением 220 В. Чтобы достичь повышенной точности обработки следует выбирать двигатель с большой частотой вращения – свыше 1000 оборотов в минуту. В противном случае придется докупать редуктор.

Самый экономный вариант, как можно сделать привод – применить для этих целей электродвигатель от старой, отслужившей свой срок техники. Некоторые умельцы используют и вполне рабочие инструменты, надежно фиксируя в конструкции станка дрель или болгарку. При правильном подходе они также способны обеспечить высокую частоту вращения ленты и отличное качество обработки поверхности.

Многие домашние умельцы нередко сталкиваются с трудностями при изготовлении пазов деталей, обеспечивающих вращение рабочей части при обработке заготовки в различных плоскостях. Своими руками выполнить их достаточно сложно, поэтому лучше доверить такую работу знакомому фрезеровщику.

Особое внимание важно обратить на то, каким образом лучше сделать ролики. Помимо придания им необходимой бочкообразности для исключения возможности соскальзывания ленты вбок, следует их тщательно отцентрировать.

В случае, если самодельный станок имеет незначительные размеры и предназначается для выполнения шлифовки мелких изделий, допускается делать вращающие ленту барабаны из дерева или ДСП. Во втором случае из плиты нарезаются заготовки в форме квадратов, в центре которых высверливается отверстие. Затем они одеваются на общую ось до достижения нужной толщины, соответствующей длине будущего ролика. На завершающем этапе этот пакет протачивается до тех пор, пока не получится ролик нужного диаметра.

Ширину барабанов подбирают, исходя их размеров шлифовальной ленты. Запас должен быть порядка 20 %.

Ролик, непосредственно закрепляемый на валу двигателя, желательно выполнять стальным, поскольку на него будут приходиться наибольшие нагрузки.

Если один или оба барабана выполнены из металла и гладко отполированы, то их желательно обклеить слоем резины, например, от старой автомобильной камеры. Это позволит улучшить сцепление между шлифовальной лентой и барабанами.

Монтируя оба барабана на станине очень важно выставить их без перекосов, четко в одну линию. Любое отклонение не допускается, в противном случае абразивную ленту будет периодически уводить в сторону.

Для увеличения срока службы вращающихся деталей не следует экономить на качестве подшипников. Ввиду больших нагрузок необходимо подбирать их исключительно их шестого класса, притом только закрытого типа. В процессе работы любой станок образует огромное количество мельчайшей пыли. Попадая внутрь открытых подшипников, она существенно увеличивает трение, что приводит к их преждевременному выходу из строя.

Шлифовальный станок своими руками

Данный станок задумывался как станок для обработки деталей из древесины, пластика и подобных мягких материалов, но, в итоге, данный шлифовальный станок отлично подходит для обработки металлических деталей.

Изготовление станка для шлифовки я начал с приобретения двигателя и конденсатора к нему. Двигатель нашел по объявлению – двигатель повышенной надежности на 2750 оборотов и 380 вт. Читайте далее как я собирал шлифовальный станок своими руками.

Какой конденсатор выбрать для шлифовального станка?

Конденсатор для него по расчетам должен быть порядка 25-30мкф, но практика показала, что с тяжелой насадкой на валу, двигатель не каждый раз стартует без пинка Поэтому позже я приобрел к нему второй конденсатор на 20мкф, т.е. суммарная емкость получилась 45 мкф. Этой емкости оказалось достаточно для легкого старта без моей помощи.

Какой емкости нужен конденсатор читайте в статье – расчет емкости конденсатора.

Далее я собрал электрику. Я удалил распределительную коробку двигателя и установил пластиковую коробку из магазина электрики – в нее поместились:

2 тумблера (второй на задней стенке для реверса вращения), клеммная колодка, и 1 конденсатор (второй притянул к коробке стяжкой снаружи). Обмотки двигателя соединил на 220В треугольником, как и полагается. Для получения реверса второй тумблер просто меняет местами 2 провода от двигателя.

Насадка на вал двигателя

Далее я заказал насадку на вал двигателя у токаря (забыл ее сфотографировать), она представляет собой цилиндр, надеваемый на вал электродвигателя с приваренной к ней квадратной пластиной из стали 3мм. В пластине просверлено 4 отверстия для крепления кругов с наждаком. Крепится насадка затягиванием болта в цилиндре, который заходит в шпоночный паз на валу двигателя.

Следующим этапом изготовления шлифовального станка своими руками было изготовление насадок – кругов из фанеры. Я использовал фанеру толщиной 15 мм. Круги диаметром 25 см вырезал простым электролобзиком, а затем уже ровнял на самом станке. В каждом кругу сверлил 4 отверстия для крепежных винтов, шляпки винтов утапливаются в фанеру так, чтобы можно было наклеить наждачку сверху, с другой стороны отверстия также немного рассверливаются более толстым сверлом так, чтобы шайба и гайка утапливались в фанеру и круг плотно прилегал к пластине насадки на валу двигателя. Круг крепится к пластине на валу за счет этих винтов – гайками с гроверными шайбами. Я изготовил 4 таких круга – на 3 наклеил наждак разной зернистости, а на 4-й – войлок для полировки. Наждак приклеил с помощью обычного клея ПВА. Замена наждачки производится путем отрывания старой наждачки от круга, что довольно непросто, в следующий раз попробую сделать это с нагревом. Но менять наждак приходится нечасто – примерно 1 раз в 3 месяца, все зависит от обрабатываемых материалов и количества работы, т.е. если вы будете постоянно обрабатывать сталь, то наждак придется менять часто, а если дерево, то когда круг засоряется, достаточно прочистить его – прикосновением железной щетки на включенном станке.

Как балансировать шлифовальный станок?

Далее круги нужно балансировать, иначе станок довольно сильно вибрирует при работе, я для балансировки использовал саморезы с прессшайбой с подложенными несколькими шайбами, балансировка осуществлялась определением самой тяжелой точки круга – если слегка крутануть круг на валу, круг остановится самой тяжелой точкой вниз – это значит что на самой верхней точке круга нужно крепить грузик (как в шиномонтаже :)). Вес груза добавляется до тех пор, пока круг не начнет останавливаться в любом другом положении.

А далее, если круг останавливается в одном и том же другом положении, значит нужно добавлять еще один груз, но это бывает редко – у меня такое было только у одного круга из 4-х, в остальных 3-х кругах было достаточно по одному грузу на круг. В случае правильной балансировки круг можно поместить в любой положение и он будет оставаться на месте. Заморез с балансирующими шайбами лучше смазать клеем, чтобы он не раскрутился и не вылетел со временем.

После балансировки кругов станок стал работать очень тихо – слышен только звук работы двигателя и свист воздуха, вибрация минимальная.

Далее была изготовлена полка-столик для деталей из стали 4мм шириной 8см. Крепление полки к верстаку осуществляется с помощью деталей из уголка 36х36 мм. Все крепления на болтах – подвижные с целью регулировки – есть возможность регулировать расстояние от круга – я оставил примерно 1мм, угол наклона столика к кругу – обычно использую 90 градусов, но можно и изменить угол, для этого нужно снять нижний кожух, но нужно это бывает редко.

На полку был изготовлен уголок, который устанавливается под углом 90 градусов к поверхности круга, что очень удобно для придания ровных граней заготовке. Этот уголок легко снимается, т.к. крепится к столику двумя болами-“барашками”.

Ну и позднее были изготовлены кожухи – кожух вокруг круга и вала двигателя из стали 1мм и кожух под рабочий столик, а также пропилено “окно” в верстаке, т.к. в будущем планируется еще изготовить третий кожух на “окно” под верстак для подключения пылесоса.

Недостатки моего станка для шлифовки

Практика показала, что станок имеет следующие недостатки:

  • Когда я привык к станку, то понял, что двигателя на 380 вт оказалось мало, теперь я планирую переделать станок под двигатель на 1 квт. Станок с данным двигателем позволяет точить деревянные, пластиковые, фанерные заготовки, но не позволяет обтачивать, например, крупные доски и бруски. Металл на данном точильно шлифовальном станке можно обрабатывать толщиной до 2-3мм, уголок толщиной 4-5мм уже обтачивать довольно нудно. Здесь все зависит от целей, у меня 90% целей станок выполняет отлично, но когда нужно обточить крупную заготовку – мощности не хватает.
  • Иногда не хватает регулятора оборотов, это решается подключением частотника.
  • Перестановка круга с наждаком занимает порядка 5 минут – нужно снимать 2 кожуха и столик, а затем откручивать круг с наждаком – для кого-то это “5 минут делов”, а для меня неудобно, когда нужно что-то подточить более мелким наждаком, а затем снова работать крупным наждаком. Я использую для мелких работ универсальный станок с патроном дрели. А так было бы удобно сделать крепление наждака к кругу на липучке, либо я просто изготовлю второй станок с двигателем на 1квт для крупных работ, а этот оставлю для более мелких работ.
  • Как и говорил выше, замена наждака на круге довольно сложная – нужно оторвать старый наждак, можно использовать нагрев или сделать крепление на липучке. Хотя у липучки могут быть свои недостатки – я не видел продаже в нашем городе наждачку для липучки – только маленькие кружки для дрели, а также она может слетать со временем, т.к. будет забиваться опилками. Да и замена наждака на круге нужна не так часто – всего 1 раз в несколько месяцев.
  • При обработке дерева – много пыли, нужно подключать пылесос, для этого и начал устанавливать кожухи на станок.
Читайте также:  Термошкаф или термобокс - что это такое и зачем он нужен?

Достоинства станка для шлифовки

  • Станок очень удобен для обработки деревянных, фанерных, пластиковых и металлических заготовок – легко шлифует поверхность, ровняет грани, закругляет острые края металлических деталей, снимает краску и т.п.
  • Использование реверса позволяет еще более ускорить работу – достаточно переключить направление вращения и можно обточить края длинной заготовки не снимая уголка со столика – просто подойти к станку со стороны противоположенной уголку.
  • Подобный станок даже китайского производства – небольшой мощности и плохого качества стоит порядка 15 тыс. руб., расходы на этот станок составили: 800 руб. – двигатель, 300 руб. – конденсаторы, 50 руб. – коробка, работа токаря – 300 руб., а уголки, обрезки стали и тумблеры были в наличии.

Станок был сделан по интуиции, без каких-либо сложных чертежей и расчетов, поэтому имеет ряд недостатков, которые проявились уже по мере эксплуатации, зато был приобретен опыт, который будет полезен не только мне, но и вам, если вы захотите создать шлифовальный станок своими руками для себя.

Буду рад комментариям, идеям и вопросам по моему шлифовальному станку.

Фото шлифовального станка своими руками:

Шлифовальный станок по дереву своими руками

Дерево является достаточно капризным материалом. Поэтому для придания деревянным конструкциям эстетической формы, подготовить их поверхность для дальнейшей обработки применят шлифование деревянной поверхности. Шлифовке подвергают оконные рамы, форточки, двери, погонажные изделия.

Придания гладкости поверхности осуществляется с помощью шлифовальных станков. Они позволяют выровнять поверхность заготовки и устранить все шероховатости размером от 0,02 до 1,25 мкм.

Виды шлифовальных станков

Шлифовальные станки по дереву подразделяются на следующие виды:

  • особенности конструкции;
  • характеру решаемых задач;
  • точности обработки;
  • допустимые геометрические размеры обрабатываемых деталей;
  • мощности установленных двигателей;
  • рейтингу производителей;
  • стоимости с комплектом прилагаемого оборудования.

Современные производители представляют три вида конструктивного исполнения таких станков: дисковые, ленточные, цилиндровые. Каждый их этих видов имеет свои узко специфические подвиды. Например, ленточные шлифовальные станки выпускаются в следующем исполнении:

  • узколенточные (позволяют производить шлифовку деревянных конструкций имеющих сложную геометрическую форму);
  • агрегаты оснащённые неподвижным столом (способны обрабатывать только деревянные заготовки, имеющие плоские поверхности прямоугольной формы);
  • станки, оборудованные свободно движущимся столом (на них происходит шлифование крупногабаритных деревянных конструкций – дверей, щитов, дверных откосов).

Ленточный шлифовальный станок

Характер решаемых задач определяет классы данного оборудования. Основными классами (иногда их называют моделями) считатся:

  • станки ленточно-шлифовального типа;
  • вибрационные инструменты, например дельта шлифовальные машины;
  • шлифовальные станки тарельчатого типа (орбитальные и эксцентриковые);
  • специализированные угловые шлифовальные аппараты;
  • шлифовальные системы комбинированного типа.

Несмотря на такое многообразие готового заводского инструментария, домашние мастера для проведения не сложных шлифовальных операций предпочитают разработать и собрать шлифовальный станок по дереву своими руками.

Принцип работы

В основу работы шлифовального станка ленточного типа заложен принцип встречного движения абразивной ленты, находящейся на двух вращающихся барабанах, и обрабатываемой деревянной детали. Оба барабана расположены на определённом удалении от поверхности рабочего стола. Чтобы обеспечить требуемое качество шлифования необходимо правильно учитывать следующие параметры:

  • размер (номер) абразива нанесённого на ленту;
  • силу натяжения ленты на вращающихся барабанах;
  • скорость её движения;
  • силу нажима на движущуюся деревянную деталь.

Работа за ленточным шлифовальным станком

Неправильный выбор этих параметров значительно ухудшает качество шлифования. Например, при недостаточном усилии нажима на заготовку или слишком большой скорости вращения ведущего барабана, некоторые места на заготовке останутся не обработанными, то есть будут не отшлифованы. Наоборот, при избыточной силе давления ленты на поверхность и недостаточной скорости движения ленты, возможны появления прожогов и изменения цвета древесины. Поэтому собирая шлифовальный станок своими руками необходимо предусмотреть возможность регулировки этих параметров.

Конструктивные особенности станка

Конструкция станка зависит от выбранного принципа обработки детали. Если выбран принцип ленточного шлифования, то в состав станка входят следующие элементы: двигатель, два вала (ведущий и ведомый), корпус, (станина), рабочая поверхность, абразивная лента.

В станках так называемого дискового типа, на станине с двигателем в качестве шлифовального устройства используются вращающиеся диски с закреплёнными абразивными кругами.

Области применения станка

Каждый из производимых станков выполняет заранее заданный перечень технологических операций.

Система барабанного типа производит высококачественное шлифование плоских древесных заготовок. Допускается обработка древесностружечной плиты, OSB или МДФ в том числе покрытые шпоном.

Применение барабанного шлифовального станка

Обработка крупногабаритных, длинных, нестандартных деревянных изделий из древесины (например, погонажных конструкций) производится на профильно – шлифовальном оборудовании. Готовые заготовки подаются к шлифовальному узлу посредством транспортирной цепи.

Для шлифования поверхности деревянных изделий, имеющих сложную геометрическую форму (декоративные рамы, художественные изделия) применяют ленточно — шлифовальные станки оснащённые свободно перемещающимся столом.

Шлифовальный станок своими руками

Желание самостоятельно изготавливать деревянные конструкции всегда сталкивается с необходимостью оборудовать свою мастерскую распилочными и шлифовальными станками. Их в широком ассортименте выпускают современные производители. Такие станки обладают хорошими характеристиками и высокой надёжностью. Самым главным и достаточно существенным недостатком является их высокая стоимость.

Поэтому многие мастера стараются собрать себе шлифовальный станок из имеющихся комплектующих. Наиболее опытные стараются не ограничиваться станком, способным выполнять только одну функцию, сразу стараются собрать универсальный станок, способный выполнять несколько функций: резка деревянных заготовок, шлифование с последующей полировкой, снятие старых покрытий и подготовка поверхностей под обновление.

Самодельный шлифовальный станок

Это возможно, потому что основу любого самодельного станка составляет станина, на которой закреплены: двигатель, ведущий и ведомый барабаны, набор дополнительного оборудований (рила, фреза, шлифовальные круги и так далее).

Расчёт мощности шлифовального станка

Прежде чем приступить к сборке станке требуется обязательно произвести расчёт его мощности. Чтобы правильно произвести такую оценку необходимо определить следующие параметры:

  • мощность, потребляемая электродвигателем;
  • скорость вращения выбранного двигателя;
  • площадь соприкосновения всей поверхности детали с движущейся абразивной лентой;
  • коэффициент шлифования;
  • коэффициент трения обратной стороны используемой ленты с поверхностью барабанаов.

На основании данных об этих параметрах можно определить мощность будущего агрегата.

Как сделать ленточно-шлифовальный станок

Основой станка является мощная станина, способная выдержать вес всего оборудования и выполнять функцию демпфирования возникающей вибрации. Каркас станины лучше всего скреплять с помощью сварки. Сверху крепится плита. В качестве такой плиты выбирают ДСП толщиной не менее 22 мм.

На станине закрепляют электродвигатель. Мощность двигателя должна быть не ниже рассчитанной. Количество оборотов должно составлять минимум 1500об/мин. На якорь крепится редуктор для передачи вращения к ведущему барабану. Требуемый диаметр напрямую зависит от скорости вращения двигателя. Он определяет скорость движения ленты в момент трения о поверхность детали.

В качестве примера можно привести следующие соотношения. При скорости движения ленты равной 20м/сек – диаметр должен быть равен 20 см. Для предотвращения эффекта проскальзывания на барабаны одевают резиновые чехлы. Площадку для установки барабанов целесообразней изготовить под небольшим наклоном. Это позволит создать плавный контакт ленты во время движения с обрабатываемой поверхностью.

Если планируется обработка деталей из различной древесины, целесообразно предусмотреть возможность изменения скорости вращения барабана. Приведенная методика показывает, что шлифовальный станок своими руками собирается достаточно легко.

Из чего сделать станину

Каркасом, к которому крепятся все остальные элементы станка, является мощная станина. Она должна иметь большой запас прочности, иметь хорошие массогабаритные характеристики. Её изготавливают из листовой стали толщиной более 5мм.

Наиболее приемлемыми размерами самодельной станины считаются следующие размеры 500х180х20 миллиметров. Для станины такого размера оптимальными размерами рабочей площадки считаются 180х160х10 миллиметров.

Для удобства дальнейшей работы необходимо произвести разметку рабочей площадки. Для её крепления делают три отверстия. Затем тремя болтами крепят её к станине.

Выбор и установка двигателя для станка

Проведенные расчёты и опыт эксплуатации такого рода агрегатов показывают, что двигатель должен обладать мощностью не менее 2,5 кВт. Частота вращения вала должна составлять 1500 об/мин и более. От скорости вращения двигателя в значительной степени зависит скорость движения абразивной ленты. Это серьёзно влияет на качество обработки. В свою очередь скорость движения ленты влияет на диаметр барабанов.

Двигатель для шлифовального станка

В качестве готового устройства можно использовать двигатель, который устанавливается на стиральных машинах. Можно подобрать двигатель и от других хозяйственных агрегатов, например мощного насоса или другого устройства подходящего по мощности и количеству оборотов.

Ведущий и ведомый барабаны

Ведущий барабан крепко фиксируется на шкив электродвигателя. Ведомый барабан закрепляется на отдельной оси. Для обеспечения его свободного вращения между валом и барабаном крепятся подшипники.

Шлифовальная лента своими руками

Абразивные ленты для таких станков имеют матерчатую основу. В качестве основы используется бязь или аналогичная по плотности ткань. На поверхность материи с одной стороны с помощью специального клея наносится абразивная крошка. В зависимости от величины зерна этой крошки она подразделяется на крупные, средние, мелкие и нулёвки.

В принципе такую ленту можно изготовить самостоятельно. Выбрав необходимую ткань и нанеся на неё абразивный порошок требуемой фракции. Нанеся клей на поверхность материи, и посыпав её этим порошком можно получить шлифовальную ленту необходимых размеров. Однако следует признать, что современная промышленность выпускает такой широкий ассортимент таких расходных материалов, что лучше воспользоваться заводской.

Шлифовальный станок из ручной шлифовальной машинки

Очень часто для проведения несложных шлифовальных операций изготавливают самодельные шлифовальные станки по дереву, используя готовые шлифовальные машинки.

Изготавливается система крепления для шлифовальной машинки. Она монтируется на заранее подготовленной станине. На её валу закрепляются шлифовальные круги, предназначенные для обработки деревянных заготовок. Вместо такой машинки можно использовать обыкновенную электрическую дрель. Такая конструкция позволяет проводить шлифование не сложных деревянных деталей ограниченного размера.

Ссылка на основную публикацию